氧化铝陶瓷管变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。对瓷质砖来说，影响大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。

　　烧成对变形的影响

　　1、翘角

　　这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。一般多发生在烧成过程的后2-5分钟。解决的办法：

　　①、如果出窑尺寸正确，降低烧成带后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。

　　②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）

　　③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）

　　2、角下弯

　　角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。这种缺陷发生于窑的中间与两侧。它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。解决的办法与上面的翘角相反：

　　①如果出窑尺寸正确，降低烧成带后2-3组（箱）辊棒下部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道上面的温度。

　　②如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）

　　③如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）

　　3、上翘边

　　坯体沿进窑方向平行的两边向上弯，与之垂直的方向的两边变形不明显。产生的原因是烧成带前期（850—900℃或比高烧成温度低50—100℃温度区）辊道上下温差不合理。解决办法：在该区域提高辊道上面温度5—10℃或更多（视调试效果确定），同时对等降低辊道下面的温度，使其略呈下凹，但不能上凸，这样利用氧化铝陶瓷管坯体下软化凸出点维持平衡，坯体因重力作用而恢复平直。